近日，钱潮轴承新建的圆柱滚子轴承装配连线顺利竣工投产，初步实现了装配自动化生产，大大提高了该类产品的生产效益。

钱潮轴承从两年前开始进行圆柱滚子轴承产品的研制生产，现已形成120万套/年的生产能力，研制成功的58种型号的圆柱滚子轴承已成为新的销售增长点。随着生产规模的不断扩大，原来手工装配的工艺不仅出错机率高，而且在人工搬运过程中也容易出现磕碰伤。要进一步提高产品装配质量和生产效率，建设一条高自动化的轴承装配线势在必行。

今年1月，钱潮轴承负责技术的副总经理沈国祥牵头，组织设备、技术、质量和制造部门成立项目攻关小组，进行圆柱滚子轴承装配连线的建造。攻关小组首先确定了装配连线的制造工序，确定了从上料、退磁、清洗、测振、包装的生产流程，并且对该连线的整体生产节拍提出最慢12秒/套的控制要求，以确保连线高效率的生产节奏。

在连线的建造过程中，如何实现生产全自动化成为攻关的主课题。其中，产品测振工序的自动化实现更是成为该条连线高自动化的关键，按测震设备对检测轴承要求立式测量的工作要求，只要将平躺在连线运输带上的轴承立起来就能解决该套装置的制造瓶颈。攻关小组为克服这一难点，先后模拟了三套制造方案，通过反复的对比试验，最终集合各套方案的优点确定了安装简易机械手的方法。设计原理是先用气动推杆将躺在输送带上的轴承推入测振前面的套板内，然后用气动装置反转套板并带着轴承移动进入测振仪的检测主轴，在测振完毕后再利用套板的移动摘下轴承，反转后再将轴承用推杆送进输送带进行下道工序加工。

在装配连线的建造中，如何提高加工产品的清洗质量也是非常重要的一个环节。为确保产品清洗质量，项目小组首先通过三级过滤系统对清洗液进行过滤，进一步提高清洁度；为做到充分清洗产品，项目小组采用德国费斯托汽缸作为清洗装置的动力源，用汽缸带动叶轮转轴以保持轴承在转动状态下进行清洗，并且在工艺流程上设置了二次清洗，进一步提高清洗质量。

圆柱滚子轴承装配连线的竣工投产，加快了该产品最后一道工序——装配的生产流转速度，目前该连线仅需1名生产工人即可完成日班产2000套，相当于4-5名操作工人1天的班产产量，为公司带来了巨大的生产效益。